Hoe klein een modebedrijf ook is, het verduurzamen van de productieketen is knap lastig. Dat leerde het team achter Musa Intimates, een Utrechts lingeriemerk dat textiel van bananen gebruikt.

Of het wel lekker zit, zo’n onderbroek gemaakt van bananenstof. Dat is de eerste vraag die de klanten stellen als ze de winkel van het lingeriemerk Musa Intimates in het centrum van Utrecht binnenlopen. Logisch, want voordat klanten door de collectie oranje en blauwe slipjes kunnen snuffelen, ontkomen ze niet aan een spoedcursus ‘bananentextiel’. Op een televisie vlakbij de ingang draait een filmpje waarin ontwerper en mede-eigenaar van Musa Loes Pennings (25) laat zien hoe de bananenplant verandert van vezel in zachte onderbroekenstof.

Tussen de bananenbomen in een kas in Ede is Pennings te zien terwijl zij en een onderzoeker van de Universiteit van Wageningen met bananenboomstammen rondzeulen en deze daarna pellen als een ui, zodat alleen de middelste delen van de stam overblijven. De twee vrouwen duwen de stam door een oude ijzeren rubberpers , waarna ze het vruchtvlees uit de bladeren wroeten en de vezels hardhandig losborstelen.

Het product van deze intensieve arbeid: bosjes touwachtige bananenvezels. Die zijn ook te zien en te voelen in de winkel, ze liggen uitgestald op een tafel. Daarnaast kunnen klanten kennisnemen van de vervolgstappen die nodig zijn om bananentextiel te maken. Aan het einde van de reeks ligt een lapje witte, zachte stof.

Dat de twee klanten in de winkel na het kijken van de video meteen vragen waar het bedrijf de stof vandaan haalt, is volgens Pennings precies de bedoeling. Consumenten vragen zich niet genoeg af hoe hun kleding wordt gemaakt, of waarmee precies, vindt ze. Winkelketens van Primark tot de Bijenkorf zijn sinds kort driftig in de weer om hun stappen richting duurzaam katoen, vegan leer en gebruik van gerecyclede stoffen groots aan te prijzen om de bewuste consument te verleiden. “Terwijl de kledingindustrie nog steeds ontzettend vervuilend blijft”, verzucht Pennings.

Om kleding te maken is veel water nodig. Bij het produceren van een gemiddelde spijkerbroek komt al gauw 7000 liter water kijken. Dat water is nodig om het katoen te laten groeien, vezels te verwerken tot garen en een kledingstuk te verven. Producenten gebruiken ook vaak chemicaliën of verf die slecht zijn voor het milieu. Daarnaast hebben de meeste kledingmerken iedere paar weken een volledig nieuwe collectie, waarvan een groot gedeelte binnen de kortste keren op een afvalhoop terechtkomt.

‘Als het maar niet glibberig is, dacht ik’
Dat kan anders, denkt de jonge ontwerper. Haar kleding moet circulair zijn, duurzaam en biologisch afbreekbaar. Ze sloot zich aan bij een groep vrouwen die het eerste modebedrijf in Europa wilde opzetten dat exclusief bananentextiel gebruikt voor kleding. Net zoals de klanten in de winkel verbaasd reageren als het woord ‘banaan’ valt, zo was ook Pennings eerst huiverig. “Als het maar niet glibberig is, dacht ik”, vertelt ze vanaf de banaangele bank in de showroom. “Maar toen ik het in handen had, wist ik meteen: dit is fantastisch. Een product dat wordt verbouwd voor zijn vruchten en anders na negen maanden verbrand wordt, dat kunnen we een tweede leven geven.”

Het idee lag er, nu de uitvoering nog. Het bleek nog knap lastig om de duurzame idealen werkelijkheid te maken. Dat bleek al bij de eerste levering bananentextiel die het bedrijf kocht bij een bananenorganisatie in India. Vanwege de productiemethode die was gebruikt was niet te herleiden of de stof wel écht van bananenstam was gemaakt. Pennings loopt terug naar de tafel met de stukjes stof en tilt de stolp op waar de verwerkte bananenvezels onder liggen. Dit is de tweede leverancier die het merk gebruikt, de eerste beviel niet. “De eerste levering stof hebben we laten testen bij een lab in Spanje en die bevestigden dat er een vervuilende productiemethode was gebruikt, de viscosemethode.”

Dat is een veelgebruikte manier om elk plantaardig materiaal, van bamboe tot dennenbomen, om te toveren tot garen. Daarvoor zijn chemicaliën nodig, zodat de verpulverde vezels veranderen in een pluisachtige substantie, legt Pennings uit. “We zijn direct overgestapt naar een andere leverancier in India. Zijn methode was duurzamer, maar pure bananenstof is te stug, dus we gebruiken nu een mix van biologisch katoen en banaan.” Pennings laat het stofje door haar vingers glijden. “Hij gebruikt bijvoorbeeld geen elastaan en bewerkt de bananenvezels met natuurlijke enzymen, allemaal zonder chemicaliën.”

Wanneer ondernemers willen garanderen dat hun product zo duurzaam mogelijk is, ontkomen ze er niet aan: ze moeten overal een vinger aan de pols houden. En om dat te kunnen doen, heeft Musa zich met hulp van de Universiteit Wageningen in het productieproces ondergedompeld. Een kwekerij had bananenbomen over na onderzoek naar bodemschimmels. Die mochten de jonge ondernemers gebruiken om het productieproces zelf te doorlopen, en te filmen om de klanten te informeren. “We moeten wel weten hoe het proces in elkaar zit voordat we het kunnen verbeteren”, aldus Pennings.